Thomas Vanderbeke: « Effectivement. Nous nous
approchions progressivement de notre capacité maximale. Afin de pouvoir faire face à la croissance attendue pour les années à venir, une automatisation plus poussée était nécessaire. Avec la nouvelle installation, nous supprimons avant tout cinq actions manuelles, ce qui accélère le processus de finition et d’emballage. Nous pouvons également finir les bottes de manière plus stable. La gravure au laser du code unique à l'intérieur de la botte et l'estampage de notre logo à l'extérieur sont désormais entièrement réalisés à la machine et se trouvent donc à chaque fois exactement au même endroit sur la botte. D'une pierre deux coups ! »

Frederiek Vanassche: « De plus, de l'espace a été prévu dans l'usine pour ajouter des postes d'usinage supplémentaires. Nous sommes ainsi prêts pour une production plus élevée et une automatisation encore plus avancée à l'avenir. »

Thomas: « La pérennité de l'installation était une condition essentielle. Comme nous en avions déjà l'habitude avec Fraxinus, vous avez vite compris ce que nous recherchions et l'installation a déjà été élaborée dans une grande mesure dans la phase de devis. Cette préparation minutieuse nous a rassurés sur le fait que l'installation répondrait effectivement aux attentes. »

Frederiek: « En effet. Nous avions l'habitude d'avoir trois minutes de temps d'arrêt s'il y avait un changement entre deux types de bottes dans la machine, et toute la ligne devait attendre. Nous travaillons en lots relativement petits, ce qui signifie que nous devons nous changer environ 30 à 40 fois par jour. Grâce à la technologie RFID intégrée, nous n'avons plus besoin d'intervenir manuellement lors d'un changement. Dès que l'opérateur prépare la botte sur la ligne de finition et d'emballage, l'étiquette est lue par le système et toutes les informations concernant la botte apparaissent. Au lieu de devoir régler lui-même toutes les opérations, l'opérateur n'a qu'à confirmer, et pendant ce temps, l'installation continue de fonctionner. Avec cela, nous gagnons facilement une heure par jour ! »

Thomas: « Grâce à la RFID, chaque botte est traçable à 100 % dès le début de la production jusqu’à la fin de vie de la botte, ce qui est en effet unique sur le marché des chaussures et des bottes de sécurité. Cela nous permet d'une part d'identifier une botte en cas de défaut précoce et d'améliorer notre qualité en fonction des retours du marché. D'autre part, cette étiquette RFID offre de nombreuses possibilités pour l'avenir. Nous sommes actuellement à la recherche d'un système pour une entreprise alimentaire où l'étiquette RFID dans la botte serait utilisée pour ouvrir les portes de leur production en mains libres. L'étiquette devient alors une sorte de badge, mais ce n'est qu'un des nombreux exemples où la RFID peut apporter une valeur ajoutée. »

Thomas: « Absolument. Quiconque a des idées, tant pour nos bottes que pour l'ensemble du Groupe Bekina, peut me contacter à tout moment ! »