Fraxinews 2022 Bekina Boots 01 small

Après le processus de production, vous avez également choisi d'automatiser la finition des bottes. Était-ce nécessaire ?

Thomas Vanderbeke: « Effectivement. Nous nous
approchions progressivement de notre capacité maximale. Afin de pouvoir faire face à la croissance attendue pour les années à venir, une automatisation plus poussée était nécessaire. Avec la nouvelle installation, nous supprimons avant tout cinq actions manuelles, ce qui accélère le processus de finition et d’emballage. Nous pouvons également finir les bottes de manière plus stable. La gravure au laser du code unique à l'intérieur de la botte et l'estampage de notre logo à l'extérieur sont désormais entièrement réalisés à la machine et se trouvent donc à chaque fois exactement au même endroit sur la botte. D'une pierre deux coups ! »

Frederiek Vanassche: « De plus, de l'espace a été prévu dans l'usine pour ajouter des postes d'usinage supplémentaires. Nous sommes ainsi prêts pour une production plus élevée et une automatisation encore plus avancée à l'avenir. »

Thomas: « La pérennité de l'installation était une condition essentielle. Comme nous en avions déjà l'habitude avec Fraxinus, vous avez vite compris ce que nous recherchions et l'installation a déjà été élaborée dans une grande mesure dans la phase de devis. Cette préparation minutieuse nous a rassurés sur le fait que l'installation répondrait effectivement aux attentes. »

C'est bon à savoir ! Outre les opérations elles-mêmes, la nouvelle installation vous fait également gagner beaucoup de temps lors du passage d’un poste à un autre.

Frederiek: « En effet. Nous avions l'habitude d'avoir trois minutes de temps d'arrêt s'il y avait un changement entre deux types de bottes dans la machine, et toute la ligne devait attendre. Nous travaillons en lots relativement petits, ce qui signifie que nous devons nous changer environ 30 à 40 fois par jour. Grâce à la technologie RFID intégrée, nous n'avons plus besoin d'intervenir manuellement lors d'un changement. Dès que l'opérateur prépare la botte sur la ligne de finition et d'emballage, l'étiquette est lue par le système et toutes les informations concernant la botte apparaissent. Au lieu de devoir régler lui-même toutes les opérations, l'opérateur n'a qu'à confirmer, et pendant ce temps, l'installation continue de fonctionner. Avec cela, nous gagnons facilement une heure par jour ! »

La technologie RFID dans une botte, c'est nouveau ?

Thomas: « Grâce à la RFID, chaque botte est traçable à 100 % dès le début de la production jusqu’à la fin de vie de la botte, ce qui est en effet unique sur le marché des chaussures et des bottes de sécurité. Cela nous permet d'une part d'identifier une botte en cas de défaut précoce et d'améliorer notre qualité en fonction des retours du marché. D'autre part, cette étiquette RFID offre de nombreuses possibilités pour l'avenir. Nous sommes actuellement à la recherche d'un système pour une entreprise alimentaire où l'étiquette RFID dans la botte serait utilisée pour ouvrir les portes de leur production en mains libres. L'étiquette devient alors une sorte de badge, mais ce n'est qu'un des nombreux exemples où la RFID peut apporter une valeur ajoutée. »

Pouvons-nous considérer cela comme un appel insistant à innover ensemble ?

Thomas: « Absolument. Quiconque a des idées, tant pour nos bottes que pour l'ensemble du Groupe Bekina, peut me contacter à tout moment ! »

C’est noté !

LE PARCOURS EN BREF

par Wesley Poissonnier (Ingénieur de projet Fraxinus)

« Les différents postes sont reliés par un système de carrousel à moteurs linéaires. Chaque botte est automatiquement placée sur un chariot autonome afin qu'elle puisse être positionnée correctement pour les différentes opérations. Nous commençons par graver au laser le code à l'intérieur de la botte. Dans le deuxième poste, elle est dégraissée et le logo sera estampillé à l'extérieur. Une étiquette portant des informations est ensuite attachée à la botte et la banderoleuse accroche une bande autour de celle-ci. Enfin, un robot retire la paire et la place sur un convoyeur tampon. À la fin du convoyeur, un opérateur retire manuellement les bottes pour les mettre dans une boîte. »

LA CLÉ DU SUCCÈS

par Hans Van Essche (PDG Fraxinus)

« Vous voyez, nous avons combiné une variété d'opérations qui doivent être effectuées avec un takt time réduit. De plus, la manipulation d'un produit semi-flexible n'est pas évidente. Habituellement, 20 à 30 % d'un projet est nouveau pour nous, ici le pourcentage était un peu plus élevé. Une fois de plus, la clé du succès réside dans deux éléments récurrents dans chaque projet : simplifier au maximum chaque étape de l’ensemble complexe et écouter attentivement l'expertise du client. »

Fraxinews 2022 Bekina Boots 01 small

FAITS ET CHIFFRES

SITE
Fabrication, marketing et vente à Kluisbergen
Centre logistique de Chicago pour l'approvisionnement aux États-Unis

CAPACITÉ DE PRODUCTION BEKINA BOOTS
750 000 paires de bottes par an

MARCHÉ
Dans 80 pays du monde

CHIFFRE D'AFFAIRES ANNUEL DU GROUPE
38 millions d'euros

NOMBRE DE COLLABORATEURS
Groupe Bekina : 110, Bekina Boots : 60

plus d'informations sur www.bekina-corporate.be

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