« Nous produisons des panneaux et des vantaux de portes extérieures. Cela peut sembler une niche, mais c’est un domaine en pleine évolution. Nous travaillons presque exclusivement sur mesure, car chaque projet requiert un type de porte spécifique, avec des dimensions, des couleurs et des styles particuliers. C’est grâce à ce sur-mesure que nous avons bâti notre réputation auprès de nos clients en Belgique et à l’étranger. Automatiser dans un contexte sans standardisation est cependant beaucoup plus complexe que dans une production de milliers de pièces identiques. C’est notre défi quotidien. »

« Les portes deviennent de plus en plus grandes et lourdes. Cela s’explique en partie par les normes d’isolation plus strictes, qui exigent des panneaux plus épais et des matériaux plus lourds. Les tendances esthétiques jouent aussi un rôle : architectes et clients optent de plus en plus pour des portes hautes, larges et épurées, souvent dans des tons sombres et avec de grandes poignées. Ce type de portes ne nécessite pas seulement une autre production, mais aussi une logistique totalement repensée. Un entrepôt conçu pour des portes standard ne peut plus stocker des modèles de 2,70 m de haut. Un emballage autrefois suffisant n’est plus assez solide. Tout doit évoluer en même temps. »

« Chaque maillon, de l’assemblage et l’emballage au stockage et à la livraison, a dû être adapté aux portes plus grandes et plus lourdes. L’ancien système tampon ne convenait plus, alors nous avons développé, avec Fraxinus, une installation “futureproof” capable de gérer les modèles actuels et futurs. »

« Le nouveau système tampon a été le projet le plus complexe, car la production ne pouvait être interrompue que très brièvement. Aujourd’hui, le flux est entièrement automatisé, de l’assemblage et l’emballage au stockage tampon et au picking nocturne. Le matin, les portes sont prêtes selon l’ordre des tournées de livraison. Nous avons également installé une machine à coller qui rend le processus plus constant et plus rapide, avec moins d’interventions manuelles et un meilleur confort de travail. »

« Autrefois, une grande partie du savoir-faire résidait chez quelques collaborateurs expérimentés. Aujourd’hui, chaque porte reçoit un code-barres indiquant sa longueur, largeur, son poids et son ordre. Sur cette base, le système détermine automatiquement la bonne trajectoire : emballage, stockage tampon ou expédition. Cela apporte de la clarté et de la sérénité, et permet aussi aux nouveaux employés de s’intégrer rapidement dans un processus qui les guide pas à pas. »

« Nous collaborons depuis des décennies, donc la confiance est totale et peu de mots suffisent. Nous aimons nous réunir à cinq heures du matin pour esquisser des idées et réfléchir à différents scénarios. Nous observons d’abord comment le processus se déroule manuellement, puis nous cherchons ensemble comment l’automatiser. Ce que j’apprécie énormément : Fraxinus travaille depuis des années avec le même partenaire pour le câblage et la commande (Codius, anciennement Engico et DD Engineering). Pour nous, c’est comme une seule et même équipe. Chacun connaît le travail de l’autre et agit selon la même méthode. Aucune interférence, et c’est ce qui fait la différence. »

« La Magnetude est née d’un problème : nous recevions parfois des plaintes de portes qui coinçaient après un certain temps. L’aluminium et le plastique se dilatent avec la chaleur, ce qui provoquait des tensions dans le vantail. Un jour, sur une terrasse, j’ai remarqué la couverture magnétique de mon iPad : fixée par clic, mais toujours libre de bouger. L’idée était là : avec des aimants, on peut fixer le panneau tout en lui laissant une certaine liberté de mouvement. Ainsi, la plaque extérieure peut se dilater sans déformer le vantail. Nous avons longuement testé le système, déposé un brevet, puis lancé le produit sur le marché. Ce fut un succès : non seulement il évite tout coincement, mais il fait aussi gagner du temps lors de la production et du montage. Aujourd’hui, certains entrepreneurs demandent explicitement des portes Magnetude. Pour nous, c’est la preuve que l’innovation paie. »

« Nous cherchons toujours le chemin le plus court. Chaque étape supplémentaire coûte du temps et augmente le risque d’erreur. Nous dessinons donc d’abord le flux le plus simple possible avant de penser à l’automatisation. Si l’on mise trop vite sur la technique, on complique souvent inutilement les choses. Cette approche demande du dialogue, mais elle en vaut la peine : une fois la machine en route, elle doit avant tout être fiable et intuitive. »

« Nous voulons poursuivre notre croissance et déployer la Magnetude, tout en préservant la simplicité de nos processus. L’automatisation n’est pas une fin en soi, mais un levier : elle nous aide à garder le sur-mesure sous contrôle, à garantir la qualité et à offrir à nos collaborateurs fierté et sérénité. Si nous maintenons cet équilibre, nous pourrons avancer encore longtemps. »