Jolipa dispose de 12 000 articles en stock. Tous les 6 mois, 2 500 nouveaux artikels sont ajoutés. Dans l'idéal, il fallait laisser les marchandises transiter vers l'opérateur, mais en raison de la diversité des articles et des références qui changent constamment, ce n'était pas faisable. La dernière étude de Logflow a proposé une solution intermédiaire adaptée.

Dick Sabbe, PDG : “« Avant, un opérateur préparait une commande complète, ce qui l'invitait à parcourir chaque jour jusqu'à 30 kilomètres dans l'entrepôt et lui permettait de préparer 10 commandes. À présent, les commandes sont préparées par plusieurs opérateurs et la majeure partie du parcours est assurée par une bande transporteuse fonctionnant en continu, où le préparateur dépose les marchandises collectées. La bande transporteuse achemine les marchandises via une spirale vers la zone de préparation. Les marchandises y sont poussées sur les antennes pour composer des commandes et sont placées sur des palettes. »

L'installation est aussi adaptée à l'e-commerce. Un tiers du chiffre d'affaires de Jolipa provient de commandes de distributeurs qu'ils livrent directement au client final. Nous avons donc modifié la configuration de certains convoyeurs à rouleaux et ajouté une table d'emballage.

Notre expérience en matière de flux de marchandises complexes couplée à notre volonté de trouver la solution optimale pour notre client se retrouvent au centre de ce projet. Voici quelques faits :

• Nous avons recouru à différents systèmes de transport sur le long trajet entre l'entrepôt et les stations de sortie. Le système alterne entre de longues bandes transporteuses et des convoyeurs à courbe, des tours en spirale, des convoyeurs ascensionnels ou hélicoïdaux et des systèmes de poussée pour acheminer la boîte vers la station finale.
• Au terme du trajet, la boîte ou le caisson est scanné(e) afin d'être poussé(e) vers la bonne station de sortie.
• Le nouvel entrepôt peut être intégralement scindé du bâtiment existant en cas d'incendie. Ces portes coupe-feu se situent donc au centre de notre système et nous en tenons compte en cas d'alarme incendie. En concertation avec le client, nous avons également déterminé l'emplacement du mur coupe-feu dans l'installation afin de limiter le nombre de portes coupe-feu à installer aux quatre niveaux différents.
• Un itinéraire d'accès et de sortie vers et depuis l'ascenseur sont prévus à chaque étage. Résultat : nous obtenons l'interaction idéale des palettes entre les différents étages.

Dick : « Lorsque nous avons décidé de transformer le terrain jouxtant l'entrepôt existant, nous avons dû tenir compte du câble haute tension qui surplombe notre site. Afin de garder une distance suffisante du câble, il s'avérait que la meilleure solution était de placer l'entrepôt à l'étage en dessous du niveau du sol. Il fallait donc un système d'ascenseur capable de transporter les marchandises de l'ancien au nouvel entrepôt. C'est le bureau d'études Logflow qui a procédé à cette réflexion. La réalisation finale reposait sur Fraxinus. »

Une fois les boîtes scannées et placées sur palettes, les palettes peuvent être acheminées vers le nouvel entrepôt grâce à un système d'ascenseur. Lors de l'étude du flux nous avons également connecté une unité d'emballage à la ligne. De la sorte, la palette est immédiatement prête pour le transport. La palette passe ensuite par la cage d'ascenseur, où un scanner détecte l'étage auquel elle doit se rendre.

Patrick Stockman, le directeur technique : « Le flux principal de marchandises descend et est acheminé vers le transport. En outre, les commandes devant être livrées plus tard peuvent également être stockées sur deux mezzanines. Ces palettes seront rappelées par le logiciel par la suite. »