TVH est en plein essor et le département logistique devenait trop petit. La société a donc décidé de construire un nouveau bâtiment à côté de son bâtiment principal.

« À l'origine, nous devions charger les boîtes directement dans les camions à l'aide d'un convoyeur télescopique, mais cela s'est avéré irréalisable : avec un objectif de traitement de 2500 boîtes par heure - et de 5000 boîtes dans la deuxième phase -, ce n'était pas ergonomique. Nous avons donc fait appel à Fraxinus pour automatiser le processus de manutention », déclare Erik Deceuninck, directeur de l'automatisation chez TVH.

Le nouvel entrepôt de distribution compte 32 postes de préparation, répartis sur deux étages, où les marchandises en fin de ligne sont placées dans la boîte de transport par le préparateur. La boîte de transport existe en trois formats dont la hauteur est variable et dépend du contenu. Ces boîtes sont acheminées par deux spirales jusqu'au quatrième étage, où elles aboutissent sur la bande de transport. Les boîtes sont scannées et distribuées via le suivi des données à la bonne bande sur l'un des quatre portails.

Ensuite, la boîte est saisie par des ventouses et déposée dans l'une des combinaisons de cages-palettes. Chaque robot portique possède un portique à gauche et à droite, qui consiste en un système télescopique qui prend et dépose la boîte.

Une fois la palette remplie, elle est acheminée vers la deuxième installation, où la cage est élevée et emballée simultanément. Nous conservons ainsi une charge emballée stable. La palette poursuit son chemin vers la table tournante avec étiqueteuse où nous collons l'étiquette correspondante sur les quatre côtés.

La cage vide reçoit à nouveau un support de palette vide et est ramenée vers les robots portiques.

• Nous avons trois formats, qui vont de 200x300 mm à 400x600 mm avec une hauteur variable de 30 à 300 mm. Le poids varie de 0 à 20 kg. En d'autres termes, il a fallu de nombreux calculs techniques et un grand travail d'ingénierie pour empiler les boîtes de manière efficace et stable sur les palettes, tout en limitant la perte d'espace. « Fraxinus a également suggéré d'incliner légèrement la palette afin que les boîtes soient poussées en un seul point et ne s'écroulent pas comme un palmier lors de l'empilement. C'était une excellente initiative », se réjouit Bart Reyntjens, architecte en ingénierie de l'automatisation.
• Pour éviter que la pile ne forme un accordéon, nous avons intégré un logiciel qui calcule en permanence la hauteur actuelle de la pile et indique où le réapprovisionnement est autorisé, sans que cela ne dépasse la tour arrière. En outre, nous avons décidé de placer deux bras de préhension dans une cellule, afin que le robot puisse gérer l'approvisionnement rapide de boîtes.
• La cellule peut remplir un conteneur entier en plaçant des petites boîtes sur des boîtes de taille moyenne ou des boîtes de taille moyenne par-dessus des grandes boîtes. Au moment de la clôture des commandes, nous avons donc un conteneur entièrement rempli et nous ne transporterons pas d'air. Les formats des boîtes sont conçus de manière à s'emboîter. Nous devons par ailleurs intégrer le fait qu'en fin d'après-midi, la pile des palettes ne peut pas dépasser les 2 mètres, car les dernières commandes partent en camionnette.

Deux années durant, des tests poussés ont été conduits chez Fraxinus et des ajustements ont été effectués pour parvenir à un résultat qui propulse l'efficacité de l'installation à un niveau très élevé.

Erik : « Nous sommes satisfaits du concept. La patience est de mise pour un projet de cette envergure, tant de notre côté que celui de Fraxinus. En quelque sorte, vous êtes mariés l'un à l'autre : vous prenez tous deux un engagement majeur où vous prenez des risques et faites de sérieux efforts pourcontinuer à avancer ensemble. Toutefois, l'approche de Fraxinus axée sur les solutions et l'investissement étroit de l'équipe garantissent une parfaite compréhension de toutes les étapes du processus. »