TVH groeit sterk en de logistieke afdeling werd te klein. Vandaar werd beslist om naast het hoofdgebouw een nieuwbouwmagazijn op te trekken.

"Initieel zouden we de doosjes met een telescopische conveyor rechtstreeks in de vrachtwagens laden, maar dat bleek niet haalbaar: met een doelstelling van de verwerking van 2 500 dozen per uur – en in tweede fase 5 000 dozen - is dat ergonomisch niet verantwoord. Daarom werd beslist om het handlingsproces te automatiseren”, zegt Erik Deceuninck, director automation bij TVH.

In het nieuwe distributiemagazijn zijn er 32 pickstations, verdeeld over twee verdiepingen, waar goederen op het einde van de lijn door de picker in de transportdoos worden gestoken. De transportdoos kent drie formaten waarbij de hoogte variabel is en afhangt van de inhoud. Deze dozen worden via twee spiralen naar de vierde verdieping gebracht, waar ze op de loop terechtkomen.

De dozen worden gescand en via datatracking verdeeld naar de juiste band op één van de vier portalen. Vervolgens wordt de doos via zuignappen opgenomen en in één van de palletkooicombinaties afgezet. In iedere portaalrobot zit zowel links als rechts een gantry, een telescopisch systeem dat de doos opneemt en afzet.

Eens de pallet gevuld is, gaat ze naar de tweede installatie, waar de kooi tijdens het wikkelen simultaan omhooggaat en gewikkeld wordt. Op deze manier behouden we een stabiele gewikkelde lading. De pallet gaat verder naar de draaitafel met labelapplicator waar we het juiste label aanbrengen, en dit op de vier zijden. De lege kooi wordt terug voorzien van een lege onderpallet en wordt terug naar de portaalrobotten gebracht.

• De dozen bestaan in drie formaten, gaande van 200x300 mm tot 400x600 mm met een variabele hoogte van 30 tot 300 mm. Het gewicht varieert van 0 tot 20 kg. Met andere woorden: het efficiënt en stabiel stapelen van de dozen op de palletten, met een minimum aan ruimteverlies, vergde heel wat technische berekeningen en engineering. Zo kwamen we tot een stapelsysteem waarbij we tot 2 meter hoog stapelen in een stalen kooi, om te vermijden dat de dozen zouden omvallen tijdens het stapelen. "Fraxinus stelde ook voor om de pallet lichtjes te hellen zodat de dozen naar één punt worden geduwd en ze niet als een palmboom uit elkaar vallen tijdens het stapelen. Een goeie zet", vertelt Bart Reyntjens, automation engineering architect.
• Om te zorgen dat we niet als een accordeon zouden stapelen, werd er software geïntegreerd die voortdurend de actuele hoogte van de stapel berekent en aangeeft waar er mag aangevuld worden, zonder de achterliggende toren te overschrijden. Daarnaast werden er twee grijparmen in één cel geplaatst, zodat de robot de snelle aanvoer van dozen zou aankunnen.
• Om te vermijden dat de vrachtwagens lucht transporteren, werd voorzien dat de cel een container volledig kan vullen met kleine doosjes bovenop de middenformaatdozen of middenformaatdozen op grote dozen tegen dat de orders afsluiten op het eind van de dag. De doosformaten zijn zo uitgedacht dat ze goed in elkaar passen. Daarnaast is voorzien dat de palletten in de late namiddag niet meer de volle 2 meter gestapeld worden, want de laatste bestellingen vertrekken met een bestelwagen.

Twee jaar lang hadden we tweewekelijks overleg met de klant om het project vorm te geven. In de eerste fase werd de lay-out van het proces in grote lijnen uitgetekend en bepaald. Daarna kwamen we tot de uitdaging van de stapeling van de dozen.

Vervolgens hebben we verschillende testopstellingen gemaakt in ons atelier. Zo konden we onze theorieën uitproberen en ontdekten we dat bepaalde berekeningen niet werkten in de praktijk. Het heeft twee jaar geduurd om tot het effectieve eindresultaat te komen. Gelukkig hadden we de luxe dat er voldoende tijd was om door gedreven tests uit te voeren.

Zo konden we het project en de efficiëntie van het stapelen tot een hoog niveau brengen. Uiteindelijk heeft deze succesvolle testfase geleid tot een prototypecel die we helemaal bij ons in het atelier hebben opgebouwd en doorgetest. Toen die goed bleek te werken, werd er door de klant beslist om nog drie cellen en de volledige loop naar de cellen bij te bestellen.

Erik: "We zijn tevreden over het concept. Voor een project van dergelijke omvang heb je veel geduld nodig, zowel wij als Fraxinus. Je bent bij wijze van spreken getrouwd met elkaar: je gaat beiden een groot engagement aan waarbij je allebei risico’s neemt en serieuze inspanningen levert om samen te blijven werken. Maar de oplossingsgerichte aanpak van Fraxinus en de nauwe betrokkenheid van het team zorgt ervoor dat er veel begrip is voor alle stappen die het proces heeft gevraagd."