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Vous vous installez dans un magnifique bâtiment neuf, à deux pas de l'ancien site. Pourquoi avez-vous décidé de déménager ?

Geert Casselman: « Le bâtiment est devenu trop petit et n'était plus dans un état optimal. Lorsque ce terrain a été mis en vente, nous n'avons pas hésité. Cette surface offrait la possibilité de transférer le site de Wielsbeke à Meulebeke, ce qui nous donne beaucoup d'avantages pratiques. »

Comment fonctionne le concept de votre production et de votre entrepôt ?

Geert: « Notre architecte avait déjà élaboré un plan traditionnel, mais par hasard et juste au bon moment, nous avons fait connaissance avec Logflow mi-2019. Ils ont fait la proposition révolutionnaire de travailler avec un entrepôt central et d'organiser la production sur deux niveaux. Cela a permis de réduire considérablement la taille du bâtiment et nous a donné plus de possibilités d'expansion. En opérant sur deux étages, nous avions évidemment besoin d'un ascenseur. »

Et c’est là que Fraxinus est intervenu.

Pieter Debucquoy: « En effet. Logflow avait suggéré deux parties pour cela et nous avions nous-mêmes fait appel à une troisième partie. Deux parties, dont Fraxinus, avaient déjà élaboré le projet en détail lors de la phase d'appel d'offres et elles étaient du même niveau sur le plan fonctionnel. L'aspect économique et le fait que Fraxinus soit situé à proximité de notre entreprise ont été les facteurs décisifs. »

Geert: « Les réalisations de Fraxinus que nous avons visitées nous ont aussi immédiatement donné la confiance nécessaire. »

Quels ont été les principaux défis du projet ?

Pieter: « Le bon déroulement de tous les flux de marchandises était la question la plus complexe. Les palettes viennent de différentes directions et de différents niveaux. En outre, il existe plusieurs options pour ajouter une coiffe, emballer et étiqueter la palette. »

Geert: « Il y a aussi de nombreux types de palettes qui arrivent, ce qui rend la manutention plus difficile. L'intégration d'une “slave pallet” a résolu ce problème. En outre, nous voulons automatiser davantage cette usine à l'avenir, mais nous voulons d'abord recueillir des données de production afin de savoir à quoi donner la priorité. Il suffit de penser à une cercleuse, à une peseuse... L'installation devait donc être équipée pour cela aussi. »

Quel est l'impact de l'installation en termes de production ?

Pieter: « Avant, toutes les étapes de l’emballage étaient effectuées manuellement, aussi bien le cerclage que la pose de la coiffe et l’emballage de la palette. À l'avenir, nous appliquerons des étiquettes à partir de notre logiciel et nous pourrons travailler avec des AVG. Ensuite, nous pourrons tout relier et nous ferons, bien sûr, un très grand bond en avant sur le plan organisationnel. »

DUCAJU vient de conclure sa première collaboration avec Fraxinus. Qu'en pensez-vous ?

Pieter: « Le hasard voulait que je connaissais Hannes depuis l'école primaire. On s’est donc compris tout de suite. Les questions et les exigences que nous avons posées ont été immédiatement travaillées en détail et en quelques réunions, l'installation était ébauchée. »

Geert: « La mentalité pragmatique de la Flandre occidentale peut être ainsi résumée. »

Bref et efficace avec la conclusion parfaite. Merci !

L'INSTALLATION EN BREF
par Hannes Dekeyzer - Ingénieure commerciale Fraxinus

Chaque projet est réalisé sur mesure, comme le prouve cette installation. Le système d'ascenseur transporte les matières premières sur des palettes vers la production au rez-de-chaussée et au premier étage. Les produits finis retournent vers la ligne d’emballage liée au système d’ascenseur. Quelques points forts :

  • Les matières premières entrent dans l’installation sur différents types de palettes. Pour que cela se fasse en douceur, nous avons développé un système qui permet à une slave pallet d’être glissée sous tout type de palette. Si une palette arrive et doit être transférée, l'opérateur signale qu'une palette est en cours de préparation à partir du distributeur de palettes.
  • La palette va ensuite dans l’ascenseur vers la production. Parce que dans l'installation d'ascenseur nous devons entrer latéralement et sortir du côté court, un transfert d'angle a été prévu. Une fois en haut, la palette peut être déchargée avec un transpalette.
  • Les produits finis sont transportés au rez-de-chaussée via l'ascenseur pour être emballés. Une fois en bas, la palette est tournée de 90° puis centrée vers le distributeur de coiffe et la banderoleuse. Un plateau rotatif permet à l'étiqueteuse de coller une étiquette sur les quatre côtés de la palette. Un espace est prévu pour ajouter un cerclage par la suite.
  • Les portes coupe-feu sont fournies par le client au milieu de l'installation. Nous avons tenu compte du fait que les palettes dans ces ouvertures doivent pouvoir être évacuées en cas d'alarme incendie.
  • Nous avons fourni une interface avec les opérateurs à chaque point de montage, afin que l'installation sache quelles étapes doivent être suivies.
  • Pour faciliter l'entretien de l'ascenseur, nous avons installé le moteur d'ascenseur sur le côté de la cabine d'ascenseur, à la hauteur de la plate-forme d’ascenseur, plutôt que sur le toit de l'ascenseur.
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DUCAJU EN BREF

DUCAJU est le résultat de la fusion entre Du Caju Printing, BDMO et Hellyn Kartonnage. L'entreprise, dont les origines remontent à 1729 (Du Caju Printing), est aujourd'hui dirigée par la 8e génération sous la direction de Tom Du Caju. DUCAJU est spécialisé dans les emballages de luxe et les dossiers de présentation personnalisés en carton pour divers secteurs d'activité.

CHIFFRE D'AFFAIRES ANNUEL
32 millions d'euros

NOMBRE DE COLLABORATEURS
Meulebeke: 86, Erpe-Mere: 92

SURFACE DE PRODUCTION MEULEBEKE
2x 9 000 m²

CAPACITÉ DE PRODUCTION TOTALE
100 000 boîtes par jour

plus d'informations sur www.ducaju.com

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