« Nous avions déjà six palettiseurs avec un distributeur de palettes en mesure de sortir trois types de palettes différents. Pour pouvoir produire plus de palettes par heure, nous avions prévu d'installer un septième palettiseur dans le même espace. Pour écourter l'arrêt de la production, il a fallu travailler par étapes. La première a donc consisté à déplacer le distributeur de palettes existant et à lui ajouter un ascenseur. Cela devait se faire en à peine deux jours afin que la production puisse reprendre pour ces six machines. Ensuite, le septième palettiseur a été monté à l'étape deux. Enfin, lors de la troisième phase, deux distributeurs de palettes supplémentaires avec contrôle intégré ont été aménagés entre les troisième et quatrième palettiseurs pour absorber la capacité d'emballage supplémentaire. »

« Les cartons contenant les sachets de produits à base de frites sont transportés vers le département de palettisation situé en hauteur dans l'usine. Pendant que les cartons sont formés en une première couche par le palettiseur de Qimarox, une palette vide est montée à l'étage. Une fois la couche prête, la machine "s'ouvre" pour libérer la couche de cartons sur la palette. Et ainsi de suite jusqu'à ce qu'une tour complète soit empilée sur la palette. Pour assurer la stabilité du chargement, nous prévoyons une feuille intermédiaire toutes les deux ou trois couches. Ensuite, la palette empilée est emballée pour prendre la direction du parc de stockage et être livrée sur des convoyeurs par Fraxinus. »

« La production tourne 24 heures sur 24 chez nous, les palettiseurs ne sont donc jamais à l'arrêt. Il a tout de même fallu interrompre la production pour cette étape, un défi de taille. Nous voulions boucler le déménagement le plus vite possible, car dans notre secteur, où la demande est supérieure à l'offre, un arrêt de la production n'est normalement pas envisageable. Il était donc essentiel de bien se préparer pour réduire au minimum l'arrêt. Si nécessaire, nous prenons des mesures fortes à cette fin : lorsque nous avons réalisé que nous gagnerions environ 6 heures en faisant passer l'ascenseur par le toit via une deuxième grue, nous n'avons pas hésité une seconde. Entre-temps, le distributeur de palettes existant a pu être déplacé avec une autre grue. »

« La possibilité d'activation à distance est très pratique. Grâce à une connexion réseau, nous pouvons accéder au logiciel du système et intervenir sans être sur place. Les caméras installées sur le système même sont particulièrement utiles, car nous pouvons analyser le problème en amont. C'est une véritable valeur ajoutée, étant donné qu'elle nous permet de trouver une solution beaucoup plus rapidement. »

« Nous avons eu nos premières discussions en janvier et, à la fin du mois de mai, nous avions déjà entamé la première phase du déménagement du distributeur de palettes et de la construction de l'ascenseur. La deuxième phase a duré environ deux semaines, du montage de la machine d'emballage à la finition et aux tests du logiciel, des modèles d'empilage et de la stabilité des palettes. En octobre, le double distributeur de palettes supplémentaire a été intégré. Nous n'avions pas le choix : parallèlement à ce projet, la capacité de production de l'une de nos lignes de production a été augmentée structurellement, augmentant l'acheminement de cartons destinés à la palettisation. Cela aurait été impossible avec les trois distributeurs de palettes existants, ces deux ajouts étaient donc indispensables. »

« Modification des extincteurs et de l'éclairage, installation d'échelles et déplacement d'escaliers : de nombreuses entreprises ont dû se concerter. Pour ce faire, nous avons établi un plan directeur avec des points de référence fixes afin de clarifier la situation pour tout le monde. Les délais accordés étaient très stricts, mais tout s'est bien passé grâce à une bonne dose de pragmatisme et la propension à résoudre les problèmes de la part de tous les partenaires. »

« Les factures. (rires) Blague à part, je revois encore Ruben d'Engico (partenaire attitré de Fraxinus) devant moi, programmant inlassablement le logiciel pendant des heures dans le hall froid, avec une couverture sur les genoux. C'est l'idée qu'on se fait d'une bonne collaboration basée sur une approche flexible et pragmatique, dans un grand respect mutuel. »