Sam : « L’objectif de cette installation est de finir les panneaux d’isolation (2400 x 1200 mm) avec une sous-toiture et de les emballer pour les entreposer. L’ensemble du processus était auparavant réalisé par quelques opérateurs avec deux machines existantes qui fonctionnaient indépendamment l’une de l’autre. La machine de collage provenait d’une autre usine et a été optimisée, en particulier en matière de sécurité, afin d’être utilisée ici. Une fois les panneaux recouverts d’un film, un opérateur les emmenait à la machine d’emballage existante par piles de 500 mm de hauteur pour mettre le film rétractable. Les paquets étaient ensuite empilés manuellement et un opérateur fixait un cube sous le paquet inférieur pour qu’un chariot élévateur puisse facilement prendre la pile. L’ensemble du processus pourrait être beaucoup plus efficace et comme la demande pour ce produit augmente, nous avons demandé à Fraxinus de revoir le processus. »

Sam : « La première opération à l’entrée consiste à présenter une pile de panneaux d’isolation non finis à un manipulateur qui enlève chaque panneau au moyen de ventouses avant de les transporter un à un vers la machine de collage. Cette dernière colle un film de sous-toiture sur la partie supérieure du panneau. La qualité des panneaux finis est ensuite contrôlée manuellement par un opérateur, puis ils sont disposés semi-automatiquement sur une table élévatrice par piles de 500 mm de hauteur. Puis, la pile est emballée dans la machine d’emballage sous film rétractable. Après cette opération, un autre robot empile les paquets sur une palette et
les étiquette. Ce même robot place une entretoise sous le paquet inférieur afin qu’un conducteur de chariot élévateur puisse facilement prendre la pile de paquets et les transporter à l’entrepôt. »

Stefan : « Parce qu’un robot est plus sûr et plus facile à entretenir, mais nous pouvons aussi l’utiliser de manière plus flexible. Il peut tout aussi bien empiler des panneaux que fixer des blocs de mousse. Un manipulateur aurait été plus économique pour l’empilage, mais nous aurions eu besoin d’un système plus complexe pour fixer les blocs de mousse. Par ailleurs, un robot peut facilement être utilisé pour un autre projet. Si, à terme, on décide par exemple de modifier le processus de production et de démonter l’installation, le robot peut être réutilisé à d’autres fins. Cela s’est déjà produit par le passé chez Unilin. »

Stefan : « Nous collaborons de façon intensive sur chaque projet et nous apprenons les uns des autres. De plus, nous considérons Fraxinus comme un
partenaire plutôt que comme un fournisseur. Hans et son équipe connaissent nos produits sur le bout des doigts et bien que l’on soit souvent pris par le temps, nous parvenons toujours à travailler dans les délais convenus et dans les limites du budget imposé. Par conséquent, nous pouvons tous les deux toujours faire ce que nous avons promis à notre client. »

Hans : « Unilin est dirigée par des personnes ayant de grandes connaissances techniques, ce qui se ressent jusque dans les moindres détails. On se défie énormément sur le plan technique et cela requiert beaucoup d’énergie de la part des deux parties. De ce fait, cette synergie de notre savoir-faire commun conduit à un résultat où, après livraison, nous pouvons toujours conclure que, d’un point de vue conceptuel, on n’aurait pas pu faire mieux. »