Bertrand Van Acoleyen: "Bij de ontwikkeling van onze nieuwe monolithische brandwerende plaat kwam een volledig nieuw productieproces kijken. Voor ons was dit de ideale gelegenheid om het handling systeem van onze producten eens op een andere manier te benaderen en wat vernieuwing in het proces te brengen. De handling van onze platen heeft heel wat specifieke vereisten en ik had de tijd en mogelijkheden om een goeie partner te zoeken waar ik voor beiden een win-winsituatie kon creëren. Fraxinus bleek daarvoor de geschikte partij.”

Het project omhelst drie installaties, waarbij de fases niet in chronologische volgorde van het productieproces zijn verlopen. De eerste twee machines zijn al even operationeel en bevinden zich iets later in het productieproces dan de derde. Een bewuste keuze.

Op het ogenblik dat de Etex-platen bij onze eerste machine aankomen, zijn ze afwisselend met ijzeren tussenplaten gestapeld. De eerste machine zorgt ervoor dat de verse brandwerende platen ontstapeld worden, waarbij de eerste robot de Etex-plaat neemt en de tweede robot simultaan de tussenplaat opneemt. Eens de baseplate volledig ontstapeld is, gaan we verder naar de stapeling per type plaat. De robot die de Etex-plaat neemt, legt deze op een andere baseplate ter voorbereiding van het stomingsproces in de autoclaaf. Die robot stapelt tien Etex-platen, waarbij een derde robot om de tien platen een tussenlayer legt waardoor de stoom elke plaat kan bereiken. Dit werd zo geëngineerd dat we een maximaal aantal platen in één keer in de autoclaaf kunnen steken. Bovendien verzekeren we er ons zo ook van dat alle platen even kwalitatief gestoomd worden.

De tweede installatie bevindt zich net na het autoclaveren. De platen met de tussenlayers komen uit de autoclaaf en de robot neemt de tien platen één per één op en legt ze op een houten palletrichting afwerkingslijn. Een tweede robot neemt de tussenlayers weg. In deze fase van het productieproces hebben we wat speling als er iets fout zou gaan, wat dus ook ruimte en tijd geeft om een nieuw handling systeem te testen.

Bij het derde project is die luxe er echter niet: deze machine is gekoppeld aan de productie machine die continu platen produceert.

Zowel op vlak van software als op vlak van mechaniek en bekabeling hebben we tijdens de ontwikkeling van de eerste twee machines heel wat knowhow opgedaan en die ervaring hadden we absoluut nodig om met het derde project naar the next level te kunnen gaan.

Ook in deze installatie worden de platen – net zoals in het eerste project – simultaan door twee robots opgenomen, iets wat op zich al de nodige complexiteit met zich meebrengt. De moeilijkheid in dit deel van het proces zit ‘m echter in het feit dat we met een heel beperkte cyclustijd op een kleine zone zitten.

Bovendien is de plaat in dit deel van het proces nog nat en slap. Als je een nat product met een zuigkast moet opnemen aan dergelijke snelheden en met variërende parameters en afmetingen, dan weet je meteen dat je het best heel goed naar de klant luistert en dat we de tips and tricks van de engineers van Etex als een spons moesten opnemen zodat we alle technische informatie tot in detail konden meenemen in de ontwikkeling van de installatie.

Het is de combinatie van hun specifieke productkennis en onze ervaring – zowel binnen Etex als daarbuiten – die ervoor zorgt dat een dergelijk project kan slagen.