“Met onze drie productiesites in Frankrijk, Harelbeke en Lokeren willen we een geuniformiseerde collectie aan screenweefsels op de markt brengen. Opdat de klant het overzicht zou kunnen bewaren, besloten we de customer service en het magazijn te centraliseren in Harelbeke. De keuze viel snel op deze site, gezien 45% van de productie hier plaatsvindt en de grootste klanten zich in deze regio bevinden”, vangt Pascal aan.

“Door de volumes te consolideren, werd de investering om te automatiseren verantwoordbaar. Deze keuze gingen we uit ergonomische overweging sowieso ooit moeten maken. De rollen zijn immers zwaar en moeilijk manipuleerbaar, wat ook een uitdaging was voor het automatisatieproces.”

“We kochten een nieuwe machine aan om de jumborollen tot kleinere rollen te versnijden. Eens de verkoopbare rol klaar is, wordt deze van de versnijdmachine via een transportband naar de eerste lift van Fraxinus aangevoerd. De rol wordt naar boven getild en gaat op een hoger niveau naar het magazijngedeelte, tot aan een plateau waar de rollen met een shifter naar het magazijn worden aangevoerd. Vlak voor ze in de tweede lift naar beneden worden gebracht om met de robot in één van de zes magazijnrekken te worden geplaatst, leest de scanner de RFID-tag uit. Daarna neemt de robot de rol op, en legt ze op de juiste positie. De rollen worden als het ware met een grijper in de kokers (kunststof buizen die de rollen op hun plek moeten houden) geduwd in het magazijnrek. Wanneer de kraan een afgewerkte rol in het magazijn steekt, zal hij er ook één uithalen die klaar is om verzonden te worden. Op die manier sparen we heel wat traveltijd van de kraan uit.”

“Eerst en vooral hebben we slechts een beperkte ruimte in oppervlakte en hoogte, dus moesten we de beschikbare plaats optimaal benutten. De grootste uitdaging was echter om een aangevoerde rol in de juiste koker te steken en vervolgens de juiste rol uit de koker te halen. De rol en de buis zitten op vaste coördinaten, maar door de variabele diameter van de rol ligt deze nooit exact op dezelfde plaats. Met behulp van camera’s kan de grijper de rol op de juiste manier terug uitnemen. Dit gaat overigens zeer snel, want we moeten 55 bewegingen per uur kunnen uitvoeren om onze in- en output te halen. Om dit alles te kunnen bewerkstelligen, is er een koppeling tussen de installatie en Business Central gelegd.”

“Absoluut, het project wordt dan ook door de Hunter Douglas-groep, de holding waar Mermet Europe deel van uitmaakt, met de grootste aandacht opgevolgd. Onlangs kwam de general manager van de EMEA-zone langs, en hij was onder de indruk van het nieuw geconcipieerde magazijn. Eens de installatie operationeel is, komt hij ze zeker opnieuw bekijken. Als alles volgens plan verloopt, plant hij dit concept te kopiëren binnen meerdere vestigingen van de groep.”

“We hebben eerst bestaande systemen om rollen te verhandelen bekeken, maar die bleken veel meer plaats nodig te hebben en waren niet echt geënt op de omvang van ons bedrijf. Daarom was het belangrijk om een partner te vinden die de installatie op maat voor ons kon ontwerpen en uitvoeren. Daarnaast wilden we een lokale partner, zodat we in geval van storing snel geholpen kunnen worden.”

“De doorgedreven voorbereiding van Fraxinus heeft ons geholpen in het beslissingsproces. Binnen onze bedrijfsstructuur is het van groot belang dat projecten sterk onderbouwd worden voorgesteld. Fraxinus heeft het concept in de verkoopsfase al volledig in 3D uitgetekend, zodat we met een zeer tastbaar en goed gedocumenteerd voorstel naar onze directie konden trekken. Het werd een nek-aan-nekrace met een andere partner, die een gelijkaardig concept voorstelde. Het bedrijfsbezoek aan Fraxinus en aan enkele referentieprojecten heeft uiteindelijk de doorslag gegeven. We blikken tevreden terug op een dynamische samenwerking, waarbij er rechttoe rechtaan gecommuniceerd en oplossingsgericht gewerkt werd. Ook de planning werd perfect gerespecteerd. Hoedje af voor de monteurs en de projectleider: de opbouw is vlekkeloos verlopen met zeer aanspreekbare teams.”